注塑過(guò)程中，溶體相互間沒(méi)有完全相容，或者溶體與嵌體、雜志等相互之間沒(méi)有完全壓實(shí)，則塑件表面就會(huì)出現(xiàn)剝離、起皮等不良反應(yīng)。

濟(jì)南注塑廠中塑件出現(xiàn)起皮缺陷，其原因涉及塑料原料、工藝條件等，具體原因及相應(yīng)措施如下

1.材料：應(yīng)避免不相容的雜質(zhì)或受污染得回收料混入原料中，避免原材料混雜，提高合金材料的相容性。

2.精密模具結(jié)構(gòu)：應(yīng)對(duì)無(wú)必要的尖銳角度的流道或澆口進(jìn)行倒角處理，實(shí)現(xiàn)平滑過(guò)度。

3.工藝條件：增加料筒和模具溫度，成型前對(duì)材料進(jìn)行恰當(dāng)?shù)母稍锾幚?，避免使用過(guò)多的脫模劑，不要使用過(guò)高的注射壓力，防止塑件粘模：對(duì)于pvc塑料，注射速度過(guò)快或模具溫度低可能造成分層剝離。

塑件產(chǎn)生起皮的原因及改善方法

1.原因：溶膠筒未清理干凈。改善方法：徹底清洗溶膠筒。

2.原因：回用的水口料中混有雜料。改善方法：檢查或更改水口料。

3.原因：模具溫度過(guò)低或熔料溫度偏低。改善方法：提高模溫及熔料溫度。

4.原因：背壓太小，熔料塑化不良。改善方法：增大背壓，改善熔料塑化質(zhì)量。

5.原因：模具內(nèi)有油污。改善方法：清理模具內(nèi)的油污。

6.原因：脫模劑噴的過(guò)多。改善方法：不噴脫模劑。