注塑成型后，塑件表面開裂并形成的若干條長度和大小不等的裂縫。

在濟南注塑加工中如果塑件的澆口形狀和位置設(shè)計不當(dāng)，則注射壓力保壓壓力過大，保壓時間過長而導(dǎo)致塑件脫模不順，塑件內(nèi)應(yīng)力過大或分子取向應(yīng)力過大等，均可能產(chǎn)生裂紋缺陷，具體如下

1.殘余應(yīng)力太高。對此在模具設(shè)計和制造方面，可以采用壓力損失最小、而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正面澆口改為多個針點狀澆口或側(cè)澆口，并減少澆口直徑。設(shè)計側(cè)澆口時，可采用成型后可將破裂部分去除去的凸片式澆口。在工藝操作方面，通過降低注射壓力來減少殘余力是一種最簡便的方法，因為注射壓力與殘余力成正比。應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度和模具溫度，減少溶體與模具溫度。

2.外力導(dǎo)致殘余力集中。一般情況下，這類缺陷總是發(fā)生在頂桿的周圍。出現(xiàn)這類卻先后應(yīng)認(rèn)真檢查和蕭條頂出裝置，頂桿應(yīng)設(shè)置在脫模阻力最大的部位，如果設(shè)置的頂桿數(shù)由于推頂面積受到條件限制不可能擴大時，則可采用小面積多頂桿的方法。

3.成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數(shù)存在差異。

4.原料選用不當(dāng)或不純凈。

5.塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。塑件形狀結(jié)構(gòu)中的尖角及缺口處最容易產(chǎn)生應(yīng)力集中，導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生裂紋及破裂，因此，塑件形狀結(jié)構(gòu)中的外角及內(nèi)角都應(yīng)盡可能采用最大半徑做成圓弧。

6.精密模具上的裂紋復(fù)映到塑件表面上。