濟南注塑加工廠當塑料溶體填至模腔后進行快速冷卻時，制品表面的降溫速率遠比內(nèi)層快，表層冷卻迅速而固話，由于固化后的塑料導(dǎo)熱性差，制品內(nèi)部的熱量無法順利傳導(dǎo)出去而凝固緩慢，當模具的澆口封閉后，再也不能對內(nèi)部冷卻收縮的位置進行補料。制品內(nèi)部會因收縮而處于拉伸狀態(tài)，而表層則處于相反狀態(tài)的壓應(yīng)力，這種應(yīng)力在開模后來不及消除而留在制品內(nèi)，被稱為殘余應(yīng)力過大。

山東充電槍加工塑件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力過大原因及改善方法

1.原因：模具溫度過低或過高。改善方法：提高模具溫度。

2.原因：熔料溫度偏低。改善方法：提高熔料溫度，降低壓力。

3.原因：注射壓力|保壓壓力過大。改善方法：降低注射壓力及保壓壓力。

4.原因：膠件結(jié)構(gòu)存在銳角。改善方法：在銳角部位加圓角。

5.原因：頂出速度過快或頂出壓力過大。改善方法：降低頂出速度，減少頂出壓力。

6.原因：頂針過細或頂出數(shù)量或過少。改善方法：加粗頂針或增加頂針數(shù)量。

7.原因：膠件脫模困難。改善方法：改善脫模斜度，減少粘模力。

8.原因：注射速度太慢。改善方法：提高注射速度，減少分子取向程度。

9.原因：膠件壁厚不均勻。改善方法：改良塑件結(jié)構(gòu)，使其壁厚均勻。

10.原因：注射速度過快或保壓位置切換過遲。改善方法：降低注射速度或調(diào)整保壓切換位置。